传统锻造行业温度高，环境差，劳动强度大。近年来，随着自动化在国内锻造企业的广泛应用，不仅提高了生产效率，也改善了工人的工作环境，大大降低了人们的劳动强度。

　　在自动锻造生产过程中，不仅能承受气缸内强大的气体爆炸力，还能获得往复惯性力和旋转惯性力。因此，选择合理的锻造工艺和锻造设备是保证连杆质量的前提。解析连杆的典型生产流程通常如下:切割-加热-辊锻-闭式模锻-切割冲压-热处理-喷涂-校正。对连杆锻造、切割、加热生产的自动化生产进行详细说明。

　　切割:常用的切割方法有:切和锯。

　　加热:中频感应加热炉，具有改善工作环境，提高钢坯加热质量，便于自动化生产等优点。加热影响锻件的内部质量和外观质量。低温有利于连杆的强度和后续热处理。但温度低时，金属流动性差，模具磨损快，而温度过高时，连杆塑性过高。而且表面氧化很严重。因此，加热温度应保持在1200℃±50℃。

　　那么实现自动化锻造生产有以下几个基本条件:

　　1.锻造自动化生产的产品应符合单品种、大批量。由于自动锻造线的设计是根据锻件的锻造工艺量身定制的，一旦锻件品种发生变化，自动线可能需要进行更大程度的改动。

　　2.锻造设备、加热设备、切边设备等。应由PLC通电控制，这是自动化集成的前提。

　　3.锻件应具有便于机械手抓握的零件。

　　4.锻模配有顶出器和定位装置，使机械手每次都能准确夹紧锻件。

　　锻造机器人可以模仿人工操作上料、车削、下料等。在锻造生产中，能在高温环境下更快、更安全地完成极其危险和重复的环节。而且锻造机器人由先进的计算机和程序自动控制，完全可以代替人工，完成连续送料、车削、下料等工作。在锻造生产过程中具有高危险性、简单性和重复性，且劳动强度高。同时可以有效降低劳动强度和风险，提高生产自动化程度，提高生产效率。